印观察 | 成功实施精益管理必须掌握的5个支撑与3个重点
在目前智能制造的浪潮下，工厂企业都面临着如何进行自动化升级的问题，而在实现自动化之前，更重要的是实现精益生产管理。
精益生产管理要求工厂企业的各项活动都必须运用“精益思想”去进行指导落实。而“精益思想”的核心就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。
精益生产管理能够带给工厂企业的巨大的效益，对于制造工厂企业而言，在以下方面已经有无数的实践证明其巨大的成效：库存大幅降低，生产周期缩短，质量提高，各种资源（能源、空间、材料、人力）等的使用效率提高，各种浪费减少、生产成本下降，企业利润增加。
同时，员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升，最终增强了企业的竞争力。
虽然很多企业的管理人员都知道精益生产管理及其实践理论，但往往一实施就没有预想的效果。根据众多实践，要成功实施精益生产管理，工厂企业在执行精益变革的过程中必须建立以下支撑体系：
一是全员参与的改善提案制度。
这里的改善提案不同于提案改善，合理化建议等，改善提案是先改善后提案，就是说先去做，先去改善，然后再提案。改善提案制度是全员参与持续改进的基础。从全员的削减浪费开始。
二是中基层的课题改善制度。
由了解生产现场情况的中层干部针对现场管理、生产流程提出改善建议，制定改善方案是最合适的，因此工厂企业对于每一位中层干部都需要引领一个课题，这个课题叫做大课题、焦点课题，多数涉及到流程改善等较大方面的改善。
三是全员的发表会制度。
不管是改善提案，还是改善大课题，都要以成果的发布作为鉴定成绩的方式。发表的方式不只是报告，更需要现场实地展示。将改善的成果展示在现场，并让参与发表的人员共享改善之旅。
四是专家诊断、总经理，董事长的诊断制度。
工厂企业在现场管理、生产流程、物料供应等方面，目前还有哪些问题？下一步需要往哪里走？这都需要外部专家或者总经理，董事长给出指引。同时，诊断的过程也是检验前面改善效果的过程。
五是相关改善工具的全员培训。
通过培训让工厂企业的各层级员工掌握相关改善工具是将精益生产管理持续落实的基础。不掌握改善工具就无法去改善，即使去改善也是无从下手。因此改善工具的训练是必修课。
这里包含从新人到老员工，到推进者，从基层到领导各个层面的训练。
以上五个方面，改善提案、大课题改善、发表发布、专家诊断与工具训练构成持续改进的循环，这便是精益生产管理的持续改善支撑体系，也是精益生产管理的制度保障。同时精益生产管理的实施成功，还有三个要点必须被关注：
一是领导的作用。
一家工厂企业精益生产管理是否能够实施成功，领导的作用是关键，高层领导，经营班子应该发挥“三最”，用最大的决心来推动精益生产管理，用最大的权力来支持精益生产管理，用最好的表率来宣传精益生产管理。
二是快速的行动。
精益生产管理的实施不是停留在纸面上的文件，而是一个不断实践的改善过程，它需要有想法就去快速的行动，快速的实践，用事实来证明。不怕犯错误，但不允许不变革。
三是改变心态。
精益生产管理是打破旧传统，旧习惯，旧做法的过程，也就是打破“既得利益”的变革过程。
精益生产管理并非几个改善工具，而是涉及到研发、制造、销售和物流以及供应商和客户的整个管理系统。所以建立一个良好的可持续发展的基础是工厂企业成功实施精益生产管理的重要保证。
（来源：标杆精益）
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